Silindirik makaralı rulmanların ısınmasının servis ömrü üzerindeki nedeni
Söndürme sonrasında mikro yapının aşırı ısınması, yatak parçasının pürüzlü ağzında gözlemlenebilir. Ancak aşırı ısınmanın derecesini doğru bir şekilde yargılamak için mikro yapıya dikkat etmeniz gerekir. GCr15 çeliğinin su verilmiş yapısında iri iğnemsi martenzit görünüyorsa, bu su verilmiş aşırı ısıtılmış bir yapıdır. Oluşumun nedeni, söndürme ısıtma sıcaklığının çok yüksek olmasından veya ısıtma ve bekletme süresinin çok uzun olmasından kaynaklanan genel aşırı ısınma olabilir; aynı zamanda, orijinal yapıdaki ciddi bantlı karbürlerin, iki bant arasındaki düşük karbonlu alanda lokal iğne benzeri kalınlık oluşturan lokal martensitik iğne benzeri kalınlıktan, lokalize aşırı ısınmadan da kaynaklanabileceği belirtiliyor. Kızgın yapıda kalan ostenit miktarı artar ve boyutsal kararlılık azalır. Söndürülmüş yapının aşırı ısınması ve çeliğin kaba kristalleri nedeniyle parçaların tokluğu azalacak, darbe direnci azalacak ve yatağın ömrü de azalacaktır. Şiddetli aşırı ısınma su verme çatlaklarına bile neden olabilir
Söndürme sıcaklığı çok düşükse veya soğutma iyi değilse mikroyapıda, aşırı ısınma yapısı olarak adlandırılan, sertliği ve aşınmayı azaltan, standardı aşan bir tortenit yapı oluşacaktır. silindirik makaralı rulmanların ömrünü etkileyen keskin bir direnç. Söndürme ve soğuma sırasında iç gerilimin oluşturduğu çatlaklara su verme çatlakları denir. Bu çatlağın nedenleri şunlardır: yüksek su verme ısıtma sıcaklığı veya hızlı soğuma nedeniyle, termal gerilim ve metalin yapısal gerilimi ve hacim değişimi çeliğin kırılma mukavemetinden daha büyüktür; çalışma yüzeyindeki orijinal kusurlar (yüzeydeki ince çatlaklar veya çizikler gibi) Şiddetli yüzey dekarbürizasyonu ve karbür segregasyonu; söndürmeden sonra parçaların yetersiz veya zamansız temperlenmesi; önceki işlemlerden kaynaklanan aşırı soğuk damgalama gerilimi, dövme kıvrımları, derin Torna takım izleri, yağ kanallarının keskin kenarları ve köşeleri vb. Kısaca söndürme çatlaklarının nedeni yukarıdaki faktörlerden bir veya birkaçı olabilir ve dahili Söndürme çatlaklarının oluşmasının ana nedeni strestir. Söndürme çatlağı derin ve incedir, kırılma düzdür ve kırılma yüzeyinin oksidasyon rengi yoktur. Bu genellikle silindirik makaralı rulman bileziğinde uzunlamasına düz bir çatlak veya halka şeklinde bir çatlaktır; rulman çelik bilyesinin şekli S şeklinde, T şeklinde veya halka şeklindedir. Söndürme çatlaklarının organizasyonel özellikleri, çatlakların her iki tarafında da dekarbürizasyon olmamasıdır; bu, dövme çatlaklarından ve malzeme çatlaklarından açıkça farklıdır.
Rulman parçalarının ısıl işlemi sırasında, termal stres ve doku stresi oluşur. Bu iç gerilim üst üste gelebilir veya kısmen dengelenebilir; bu karmaşık ve değişkendir çünkü ısıtma sıcaklığına, ısıtma hızına, soğutma yöntemine, soğutma hızına ve parçanın şekline göre değişebilir. ve boyut değişiklikleri, dolayısıyla ısıl işlem deformasyonu kaçınılmazdır. Değişen kanunu bilmek ve bunlara hakim olmak, silindirik makaralı rulman parçalarının deformasyonunu kontrol edilebilir bir aralıkta yapabilir ve bu da üretime fayda sağlar. Elbette ısıl işlem sırasında mekanik etki de parçayı deforme edecektir ancak bu deformasyon azaltılabilir ve geliştirilmiş operasyonlarla önlenebilir.
İç faktörler temel olarak yapısal tasarım gibi rulman kalitesini belirleyen üç ana faktöre atıfta bulunur. , üretim süreci ve malzeme kalitesi.
Rulman malzemelerinin metalurjik kalitesi, eskiden rulmanların erken arızalanmasını etkileyen önemli bir faktördü. Metalurji teknolojisinin ilerlemesiyle (rulman çeliğinin vakumla gazdan arındırılması vb. gibi) hammaddelerin kalitesi iyileştirildi. Rulman arızası analizinde hammadde kalite faktörünün oranı önemli ölçüde azalmıştır, ancak bu hala rulman arızasını etkileyen ana faktörlerden biridir. Malzemenin doğru seçilip seçilmediği hala rulman arıza analizinde dikkate alınması gereken bir faktördür.
Silindirik makaralı rulmanların imalatı genellikle dövme, ısıl işlem, tornalama, taşlama ve montaj gibi birden fazla işlem sürecinden geçer. Her işleme teknolojisinin rasyonelliği, gelişimi ve istikrarı aynı zamanda rulmanın ömrünü de etkileyecektir. Bunlar arasında, bitmiş rulmanın kalitesini etkileyen ısıl işlem ve taşlama işlemleri genellikle rulmanın arızalanmasıyla daha doğrudan ilişkilidir. Son yıllarda rulman çalışma yüzeyinin metamorfik tabakası üzerinde yapılan araştırmalar, taşlama işleminin rulman yüzeyi kalitesiyle yakından ilişkili olduğunu göstermektedir.
Rulman servis ömrü analizinin asıl görevi, rulmana neden olan ana faktörleri bulmaktır. Hedefli bir şekilde iyileştirme önlemleri önermek, rulmanların hizmet ömrünü uzatmak için çok sayıda arka plan malzemesine, analiz verilerine ve arıza formlarına göre arıza,ve silindirik makaralı rulmanlardan kaçının. Ani erken arıza meydana gelir.
Cevap bırakın
E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar işaretlendi *